Die Anforderungen an moderne Kunststoffbauteile wachsen stetig: Sie sollen leicht, stabil, funktional, kosteneffizient und nachhaltig sein – am besten alles gleichzeitig. Eine Antwort auf diese komplexen Herausforderungen liefert das Sandwich-Spritzgießen. Diese spezielle Variante des Mehrkomponenten-Spritzgusses ermöglicht es, Kunststoffteile mit einem mehrschichtigen Aufbau zu fertigen, bei dem ein innerer Kern von einer äußeren Deckschicht umschlossen wird. Bei Lambda.sys nutzen wir diese Technik gezielt, um Bauteile mit besonderen mechanischen, optischen oder wirtschaftlichen Eigenschaften zu realisieren. Das Grundprinzip des Sandwich-Spritzgießens ist ebenso clever wie wirkungsvoll: Zwei verschiedene Kunststoffe werden in einem abgestimmten Prozess nacheinander in eine Spritzgießform eingespritzt. Zuerst wird der Kernwerkstoff – häufig ein günstiger oder recycelter Kunststoff – in die Kavität gespritzt. Kurz darauf folgt die Umspritzung mit einem hochwertigen Deckmaterial, das für Optik, Haptik oder mechanische Eigenschaften verantwortlich ist. Das Resultat ist ein sogenanntes „Sandwich-Bauteil“, das im Inneren kostengünstig und ressourcenschonend, außen jedoch hochwertig und technisch belastbar ist.
Die Vorteile dieser Technologie liegen auf der Hand. Durch die Kombination aus günstigem Kernmaterial und funktioneller Deckschicht lassen sich die Materialkosten deutlich senken, ohne Kompromisse bei Qualität oder Design einzugehen. Gleichzeitig können durch gezielte Materialauswahl spezielle Eigenschaften erzeugt werden, z. B. erhöhte Steifigkeit, Schalldämmung, geringeres Gewicht oder verbesserte Oberflächenqualität. Auch bei der Nachhaltigkeit punktet das Verfahren: Rezyklate, Produktionsreste oder technische Kunststoffe können als Kernmaterial genutzt und so dem Kreislauf wieder zugeführt werden – ein klares Plus für die Umweltbilanz.
Bei Lambda.sys setzen wir das Sandwich-Spritzgießen gezielt dort ein, wo Standardverfahren an ihre Grenzen stoßen. Unser Maschinenpark ist für diese Technologie optimal ausgestattet – mit Spritzgießanlagen, die über zwei voneinander unabhängig steuerbare Plastifiziereinheiten verfügen. Dadurch können Kern- und Deckmaterial exakt dosiert und im richtigen Timing verarbeitet werden. Unsere langjährige Erfahrung im Formenbau ermöglicht zudem die Fertigung präziser Werkzeuge, die speziell für den Sandwichprozess konzipiert sind. Nur mit exakt abgestimmten Fließwegen und Anschnittsystemen lassen sich die beiden Materialien kontrolliert im Werkzeug verteilen und ein homogenes, fehlerfreies Ergebnis erzielen. Das Verfahren eignet sich besonders für großvolumige oder flächige Bauteile, etwa im Automobilbau, in der Verpackungsindustrie, der Elektrotechnik oder bei technischen Gehäusen. Doch auch kleinere Teile profitieren vom Sandwichaufbau – etwa dann, wenn Sichtflächen besonders hochwertig sein sollen, während das Bauteil im Inneren wirtschaftlich oder leicht bleiben soll. Wir bei Lambda.sys unterstützen Sie dabei von der ersten Idee über die Materialauswahl und Werkzeugkonstruktion bis hin zur Serienfertigung. Auch Machbarkeitsanalysen und Musterfertigungen führen wir direkt vor Ort in Nürnberg durch – schnell, flexibel und praxisnah.
Ein weiterer Pluspunkt: Die Kombination des Sandwichverfahrens mit anderen Technologien. Bei Lambda.sys denken wir in Prozessketten. So lassen sich sandwichgespritzte Teile direkt im Anschluss laserbeschriften, montieren, bedrucken oder weiterveredeln. Dadurch entstehen nicht nur fertige Bauteile, sondern durchdachte Systemlösungen aus einer Hand – perfekt abgestimmt auf Ihre Produktionsprozesse und Qualitätsansprüche. Ob Sie Gewichtsreduktion, Kosteneffizienz, Recyclingfähigkeit oder spezielle Funktionalitäten anstreben – das Sandwich-Spritzgießen eröffnet neue Spielräume in der Kunststofftechnik. Als Ihr erfahrener Partner sorgt Lambda.sys dafür, dass Sie diese Potenziale optimal nutzen können. Mit technischer Exzellenz, maßgeschneiderter Beratung und dem Blick fürs Ganze setzen wir Ihre Ideen in greifbare Ergebnisse um – Schicht für Schicht, Bauteil für Bauteil.